Glasets resa: Från hockeypuck till högteknologisk synskärpa

De flesta av oss vet nog inte hur avancerad processen egentligen är, att få fram ett optimalt synkorrigerande glasögonglas för den individuella glasögonbäraren. Vi har tagit reda på hur det går till.

Vi konsumenter hämtar ut våra glasögon hos optikern och kollar att synen förbättrats så som var tanken. I övrigt har de flesta av oss nog väldigt lite koll på själva produktionen bakom underverket.

Vi åkte ner till Frankfurt för att besöka Rodenstocks glasfabrik. Rodenstock är en av världens ledande tillverkare av glasögonglas och glasögonbågar. Företaget, som grundades 1877, är baserat i München och har ungefär 4 300 anställda i hela världen. De finns idag representerade i mer än 80 länder med dotterbolag och distributionspartners och tillverkar glasögonglas på totalt 14 platser i 12 länder. En av dessa platser är Frankfurt, där deras modernaste fabrik ligger.

Frankfurtanläggningen startade 1988, sysselsätter idag cirka 160 personer och producerar ungefär 4 500 glas per dag. Rodenstock är det enda företaget i världen som tillverkar både högteknologiska glas och bågar. Man innehar en rad världsledande patent inom både design och tillverkning av glas och bågar.

Vi är en grupp på 15 personer, de flesta av oss KlarSynt-optiker, som vid vårt besök får klä på oss skyddskläder och får en noggrann instruktion i hur fabriksbesöket kommer att gå till. I den här glasfabriken råder nämligen sträng ordning och höga hygienkrav. För de som besökt fabriker i Kina där glasögonbågar tillverkas och där det både kan vara lite dammigt och rörigt, är skillnaden stor. Här får vi till exempel inte ens gå in i den sista sektionen av glasprocessen. Den där det färdigslipade glaset doppas i olika ”coatings” för att bli reptåliga och uv-skyddande. Det får vi istället betrakta genom en glasruta.

Vi börjar vår rundvandring och ser hur en medarbetare hämtar ut så kallade blanks från ett stort lager. Det är tjocka glasbitar, inte helt olikt hockeypuckar. De har bara slipats på ena sidan beroende på typ av synfel och ska nu slipas ner helt korrekt på insidan till en individuell kund. Dessa blanks fästs på en liten metallhållare, så att de kan transporteras runt mellan de olika stationerna. Detta är avancerad teknik på högsta nivå. Man blir förundrad över med vilken exakthet de robotiserade maskinerna kan slipa ner glaset i alla möjliga riktningar, beroende på vilken typ av progressivitet och styrkor just den här personen behöver.

Mestadels befinner sig de små glasbitarna i specialgjorda lådor. Lådorna är kodade med rätt info om beställande optiker och kundens synkorrigeringsbehov, för att inget ska gå fel. Glasen värms upp, slipas, får svalna av, kontrolleras och fortsätter sedan till en ny station. Glas och glas förresten, merparten av det vi konsumenter och optikern kallar ”glas” är för det mesta avancerade legeringar av plast.

När vi besöker en av de sista stationerna har glasen tillbringat ett antal timmar i olika slipmaskiner och nu börjar vi känna igen tunnheten och formen på ett riktigt glasögonglas. Här görs en grundlig slutkontroll av glaset för att undersöka att just den här kundens önskade korrektioner verkligen överensstämmer med slipningen. Om inte, kasseras materialet och allt börjar om från början.

Efter slutkontroll går glasen in till den hermetiskt tillslutna avdelningen för ytbehandlingar. Ytbehandlingen läggs på glasen genom att de doppas i olika bad och därmed får på ett supertunt skikt som skyddar mot repor eller ger UV-skydd. Operatören på den här avdelningen har i huvudet ett mycket sinnrikt system, för att hålla reda på exakt var på en stor bricka enskilda glas ska placeras innan baden. Glömmer operatören bort den placeringsordningen stämmer förstås ingenting efteråt och glasen hamnar i fel beställningslåda. Ytbehandlingarna tar ett antal timmar och totalt kan tillverkningen av ett par glasögonglas ta ett helt dygn.

När vi slutligen befinner oss i det stora distributionsrummet, med tusentals små färdiga paket som ska skickas ut till olika europeiska optiker, hör vi ett litet glädjetjut. En i vår grupp har råkat få syn på ett paket med adresslappen ”Optiker Tillgren, Trelleborg, Sweden”. Vilken härlig final på vårt fabriksbesök. Att identifiera ett par färdigslipade glas på väg till just en KlarSynt-optiker hemma i gamla Svedala.

Med huvudet sprängfyllt av dagens alla upplevelser sätter vi oss på planet tillbaka hem till Stockholm och känner att vi blivit åtminstone lite klokare på optikerns och glasögonens förunderliga värld. Efter att ha tillbringat en dag på glasfabriken börjar vi förstå varför glaset, och inte bågen, är den riktigt dyra delen av ett par tjusiga glasögon.

Vilken otroligt avancerad teknisk process det är att skapa ett par optimalt och individuellt korrigerade kvalitetsglas.

Hitta butik
Sveriges största butiksägda optikerkedja
Jag vill
i närheten av
välj din stad